Le Blog de la maîtrise opérationnelle et du management de l'énergie dans l'industrie


Parcourez nos articles, conseils d’experts et témoignages d’industriels : nos expériences vous font gagner du temps !
Reflection of Gas turbine power plant with blue hour

Des économies d’énergie sans investir : oui, c’est possible !

CAPEX or not CAPEX ? En matière d’économies d’énergie, la question du besoin d’investissement se pose légitimement dans l’industrie. Est-il réellement nécessaire d’investir pour économiser ? Existe-t-il des solutions pour consommer moins d’énergie sans CAPEX ?… David Hart, Directeur de la société Energy Intelligent Solutions basée en Grande Bretagne, partage ses réflexions.

Les programmes d’efficacité énergétique dans l’industrie exigent-ils tous des investissements ?

David Hart – L’optimisation de l’énergie ne nécessite pas forcément d’y consacrer un budget conséquent. Tout dépend de l’entreprise, de sa stratégie, de sa capacité d’investissement ou encore de l’état de son parc industriel. Nous distinguons trois catégories d’actions pour réduire les coûts dans l’industrie :

1. La première consiste à acquérir des équipements énergétiques performants, comme une centrale avec cogénération, un système de récupération de chaleur ou encore des lampes LED, économes en énergie. Ce type d’actions nécessite à l’évidence des capitaux, souvent importants.

2. La seconde catégorie d’actions concerne les équipements existants, avec l’objectif de les utiliser de façon plus efficace. Pas d’investissement en matériel, mais il convient d’optimiser les pratiques d’exploitation et les règles de conduite, avec des programmes de sensibilisation pour accompagner le changement.

3. Le troisième type d’actions s’observe lors du renouvellement des équipements. Choisir des solutions plus efficaces énergétiquement au stade de la conception permet de réduire les coûts d’exploitation et les futurs investissements. Par exemple, les groupes de froid récents sont plus performants car ils sont dotés d’échangeurs de chaleur plus grands et de variateurs de vitesse, les températures d’évaporation sont plus élevées, et les vannes de détente sont plus fiables. Mais la puissance nécessaire des groupes froid peut également être réduite en diminuant la demande ou en augmentant la température de départ de l’eau.

Comment les industriels peuvent-ils choisir des solutions performantes pour leur site ?

David Hart – L’amélioration des équipements existants constitue un gisement d’économies important. Un exemple : modifier d’1°C seulement le point de température d’une tour d’un système de refroidissement peut suffire à économiser 2,5% de l’énergie consommée. Je l’ai vérifié à de multiples reprises lors de mes 20 années d’expériences, dans des brasseries, des laiteries, des usines chimiques, des chambres froides et autres infrastructures de refroidissement. De même, j’ai observé une amélioration de 4% des performances énergétiques dans une usine de pétrochimie, en optimisant les réglages et les paramètres process.

Pour prendre les bonnes décisions en matière d’efficacité énergétique, il faut partir des données, les analyser, pour mieux comprendre le fonctionnement de l’usine du point de vue énergétique. On collecte les données pertinentes, notamment celles concernant l’énergie, mais aussi celles en lien avec la production (volume produit, débits, températures…), et enfin les données extérieures (météo, prix des énergies…). Celles-ci doivent être recueillies sur une durée de 3 mois minimum pour observer de la variabilité dans les Indicateurs de Performance Energétique. Peut-être faudra-t-il installer des compteurs d’énergie supplémentaires dans l’usine, mais souvent ce n’est pas nécessaire. Les données disponibles au sein des unités de fabrication et des process industriels sont généralement suffisantes pour bien démarrer.

Quels résultats les industriels peuvent-ils obtenir à partir de ces data ?

Les nouvelles technologies dites « Big Data » permettent de traiter une grande quantité de données, de détecter et quantifier en quelques clics, les facteurs à l’origine de la variabilité. L’industriel peut identifier les paramètres de contrôle, les conditions d’exploitation et les réglages fournissant la meilleure performance stable. Les systèmes d’information constituent des moyens précieux et éprouvés de reporting et d’aide à la décision. Avec les bons outils, les gains sont ainsi rapides, pour atteindre aisément 10% d’économie d’énergie, voire plus. A l’échelle d’un site, les bénéfices sont loin d’être négligeables !

Comme Blu.e, votre société Energy Intelligent Solutions exploite le Big Data. Partagez-vous la même approche ?

Comme Blu.e, nous pensons que l’analyse des données Big Data est efficace pour aider les entreprises industrielles à réduire durablement les consommations d’énergie et les coûts d’exploitation. Nos compétences et nos outils sont complémentaires. En collaborant ensemble, les effets de nos solutions s’en trouvent renforcés.