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7 actions pour optimiser l’énergie dans vos process

Les démarches d’efficacité énergétique industrielle concernent souvent la production d’utilités en premier lieu. Une priorisation compréhensible : après tout, les produits sont l’objet même de l’activité, et ne peuvent souffrir de la moindre baisse de qualité ou de cadence de production. Intouchables donc les process de fabrication !? Pourtant il est possible (et souvent souhaitable) de challenger leur rendement énergétique. Voici déjà quelques pistes…

 

1- Impliquez les opérateurs

À l’usine ou à l’atelier, comme ailleurs, on cherche à bien faire : des produits de qualité, en respectant les consignes et les KPIs, et en s’appuyant sur l’expérience et la connaissance. Sauf que ces bonnes intentions se traduisent parfois (et même souvent) par des attitudes gourmandes en énergie : un confort de conduite exagéré (marges de sécurité en puissance et/ou en durée de fonctionnement), une confusion entre consignes et habitudes (« Ça fait trente ans qu’on fait comme ça, personne ne s’est plaint »), et un manque criant de prise en compte de la chose énergétique. L’efficacité énergétique n’est certes pas la priorité mais ce n’est pas une raison pour la délaisser totalement.

 

Les solutions :

  • Trouvez des compromis sur les marges de sécurité. Ce qui demande une grande confiance en vos installations, en vos équipements, et en vos compétences.
  • Détectez régulièrement les besoins en connaissances, et proposez les formations et/ou les changements de poste qui en découlent.
  • Challengez les habitudes, en vous faisant aider d’outils et d’expertises extérieurs.

 

 

2- Exploitez votre chaleur fatale

Quasiment tous les process produisent de la chaleur résiduelle, pas toujours exploitée. Parfois à raison, par manque évident de rentabilité. Et souvent à tort, faute d’avoir vraiment étudié les possibilités. Le préchauffage de votre eau de chaufferie par l’eau de refroidissement des compresseurs sera-t-il rentable ? S’il existe des échangeurs pour récupérer des calories sous toutes formes (gaz/gaz, liquide/liquide, liquide/gaz…), encore faut-il s’assurer de la synchronisation entre les besoins et la production de chaleur, de puissances et températures compatibles, d’une distance raisonnable entre les producteurs et consommateurs, etc.

 

La solution :

Pratiquez la méthode PINCH.

Cet outil (désormais disponible sous forme logicielle) permet d’analyser l’installation thermique pour en maximiser l’efficacité énergétique via des échangeurs en tenant compte des investissements nécessaires, du prix de l’énergie, etc.

 

 

3- Affinez vos régulations

La stratégie de contrôle commande se heurte régulièrement à deux problématiques. D’abord l’identification des bons paramètres à réguler, ce qui n’est pas aisé si l’on ne connaît pas précisément les process de l’usine et les équipements. Et ensuite la définition des réglages de régulation : comment s’assurer que les corrections PID (proportionnel, intégral, dérivé) ne sont ni « standards », ni arbitraires ?

 

La solution :

Faites dialoguer les opérateurs avec le contrôle commande, avec l’appui d’un outil d’analyse et éventuellement avec l’aide d’un expert extérieur. Au-delà du bénéfice évident du travail collaboratif, il s’agit d’objectiver le fonctionnement de la régulation et de repérer des dysfonctionnements (phénomènes de pompages, bandes mortes, engagement/désengagement des machines, mauvais séquençage/imbrication des boucles de régulation…).

 

 

4- Assouplissez vos paramétrages

« L’humidité résiduelle de notre matière première doit être de 10 %. » Ah ? Que se passe-t-il à 9 %, ou à 11 % ? Quel sera l’impact sur la qualité du produit fini ? Sur la fiabilité des process ? Sur l’entretien et la maintenance des équipements ? Et surtout combien coûte la réduction de ce seul point d’humidité ? N’y a-t-il pas là des gisements de confort de conduite, de productivité, et d’énergie ?

 

La solution :

Passez des « set points » aux « set zones » : 10 % +/– 1.

La démarche demande bien sûr de rentrer profondément dans les process, en associant la qualité, la maintenance, le contrôle commande… Des tests réels sont également utiles.

 

 

5- Évitez l’obsolescence des équipements

Faut-il rappeler qu’une machine usée consommera TOUJOURS plus d’énergie qu’une neuve ? S’il n’est bien sûr pas question de remplacer des équipements encore « bons pour le service » par des modèles plus économes (quoique, cela peut être rentable dans certains cas…), il est tout de même rageant de voir les efforts énergétiques d’une équipe se diluer dans une machine antédiluvienne, simplement parce qu’il n’y a pas de CAPEX au budget.

 

La solution :

Prenez votre bâton de pèlerin, et allez convaincre la direction ! Avec bien sûr en poche un argumentaire financier démontrant un ROI rapide (incluant énergie, qualité, coûts de maintenance…).

Pensez également à l’investissement différentiel, si je dois remplacer dans tous les cas une machine, le ROI d’une machine performante (et coûteuse) se fait en différentiel d’un changement de machine à l’identique.

 

 

6- Rénovez vos réseaux de distribution

Prenons l’exemple d’un réseau d’eau chaude alimentant 5 bâtiments. Vingt ans après sa construction, deux édifices ont disparu, remplacés par un autre, situé plus loin sur le site. Le réseau est ainsi utilisé avec une pression et une température supérieure (afin d’alimenter correctement le bâtiment lointain et gourmand). Une aubaine pour les autres usagers, qui en profitent pour surconsommer allègrement !

 

La solution :

Remettez régulièrement « à plat » vos réseaux de distribution (topologie, paramètres, équilibrage). A minima, installez des équipements et compteurs pour responsabiliser les utilisateurs.

Pensez à isoler les bâtiments quand ils ne consomment pas (nuit, week-end, vacances, etc).

 

 

7- Outillez les managers

Qui connaît le mieux le fonctionnement de l’atelier : le manager qui suit les KPIs sur Excel, ou le chef d’atelier, qui les « vit » au quotidien ? Chacun son job bien sûr. Mais tout de même : comment confronter efficacité énergétique et confort de conduite (qui restent foncièrement antinomiques) si l’on ne comprend pas vraiment les contraintes du terrain ?

 

Les solutions :

Managers, restez proche du terrain ! N’oubliez pas de descendre quotidiennement dans les ateliers : écoutez, interrogez, discutez, avec bienveillance, sincérité, et curiosité. Vous resterez ainsi au contact des enjeux de vos équipes, et garderez  leur confiance pour changer leurs habitudes. Et bien sûr équipez-vous d’une plateforme numérique de management de l’énergie (Blu.e en propose une très bien !), qui vous permettra de matérialiser/appuyer vos analyses et propositions.